Variateur (Contrôleur) pour moteur Brushless

à PIC16F628
(auteur Silicium628)

Donc je montre ici ce que je fais, mais je ne vous encourage pas à en faire autant, c'est vous qui voyez. 

Si vous n'avez pas de solides connaissances en électronique et en programmation des microcontroleurs, je vous conseille d'acheter un variateur tout fait, en en trouve à 50 euros (en 2005).

Ajout le 2 février 2007: on trouve actuellement des controleurs brushless à 20 euros.

Quant à moi:

•  Je ne vends rien. Pour ceux qui me demandent "combien ça coûte ?" : voyez le prix des composants chez les fournisseurs
(tels que Selectronic ou Electronique Diffusion, ou autres... ils ont des sites très pratiques pour cela)

• Il est hors de question que j'adapte mes réalisations à vos besoins personnels !
• les montages que je publie sur mon site évoluent parfois (trop) lentement, c'est parce que je fais plusieurs choses à la fois et  je suis conscient que ma vie ne suffira pas à faire tout ce que je voudrais. Pour cette raison également je ne réponds pas toujours à vos Emails. Désolé.
  

Bon, pour ceux qui ne sont pas partis, je vous raconte la suite:

• Montage évolutif puisque le PIC16F628 est un uP flash reprogrammable environ 1000fois !

DOCUMENTS TECHNIQUES (auteur Silicium628)

LE SCHEMA

• Schéma du variateur: variat3_20.pdf
  
  

Version 14: Pour ceux qui n'aiment pas les diodes Schottky et les gros électrochimiques, il y a une surprise !

Remarques:

• Rôle des résistances (R11,12,13) de 10k reliant la gate des MOSFETS côté (-) à GND: Les Ports du PIC sont placés en haute impédance lors du reset. Sans ces résistances, lors du reset,  les MOSFETS coté (+) et (-) d'une même phase pourraient conduire simultanément provoquant un court circuit sur l'alimentation et leur destruction immédiate.
• Rôle des résistances (R34,35,36) de 100 ohm: Le PIC ne supporte pas de débiter sur la charge capacitive que représente la gate des IRF7455 (3,5 nF + l'effet Miller, le double que pour les IRFZ44). En fait, sur charge capacitive, et sans ces résistances, le port concerné configuré en sortie se bloque à GND après une impulsion avortée à peine visible à l'oscillo.

LE SOFT

• Tout d'abord voici l'organigramme (définissant la boucle principale seulement) La production et le découpage des signaux de sortie, ainsi que le décodage des signaux de la télécommande et l'interprétation des signaux BEMF se fait par tout un jeu d'interruptions matérielles et logicielles. Voir le .asm

Notes : 
-T_PPM représente la durée des impulsions PPM (Phase pulse modulation) de la radiocaommande.
-Les notations (N1, N2 etc...) utilisées sur cet organigramme se retrouvent dans le listing en assembleur.

LE CODE SOURCE et le soft assemblé pour programmer le PIC :

• variat3_21.asm  : Source du soft pour le PIC16F628 avec un tas d'explications ! MODIFIABLE (par vous !)
  

• variat3_21.hex  :  Fichier assemblé pour PIC16F628A (mais fonctionne aussi avec un PIC16F628) 

• variat3_21.lst  :  Listing de désassemblge (pour vérifications des adresses en mémoire) :
  

Le code source en cours d'écriture, débugage et simulation avec MPLAM Certains calculs se font sur 24 bits

Voici enfin trois fichiers indispensables pour l'assemblage du soft avec MPLAB, à placer dans le même dossier que le point asm (de plus, il faut ajouter Delai.asm et 16f628a.lrk à la liste des fichiers du projet : dans MPLAB menu Project / add Files to Project... aux bons emplacements):
Le fenêtre du projet doit ressembler à celle-ci: (dans MPLAB, menu cocher windows/variat3.mcw pour afficher cette fenêtre)

Notes : 

• le nº de  version du schéma et celui du soft sont indépendants, ils peuvent êtres différents.
  

• Le .asm, c'est du texte, on peut l'ouvrir avec un traitement de texte. Il faut un ASSEMBLEUR (MPLAB par exemple)  pour en faire un .HEX utilisable par le programmateur (tel que ic-prog). En passant un peu partout sur mon site vous trouverez toutes les astuces concernant ces étapes.

COMMENT PROGRAMMER LE PIC ?

(gratuitement )

• Avec un programmateur tel que PIC-PROG (= JDM2)  que vous trouverez ici : --> http://jdm.ace-internet.org/

• et un soft qui va bien avec... IC-Prog que vous trouvez là -->  http://www.ic-prog.com/

Circuit imprimé de la version de test:

J'ai tout fait passer sur un circuit simple face ! La version définitive sera en CMS. (Le schéma subira en conséquence des modifications, en particulier les transistors MOSFET seront des IRF7455 au lieu de IRL44)

Voici un prototype DE TEST en composants classiques.
Masse 30g. La version définitive sera en CMS devrait faire moins de 10g.

Note: Le schéma a beaucoup évolué depuis cette version, la rendant totalement obsolete.
En conséquence ne me demandez pas de vous fournir le typon du circuit imprimé.

COMMENT CA MARCHE ?

• Le rotor est constitué d'une cloche à la périphérie de laquelle sont collés 12 aimants permanents très puissants.

• Le stator, qui est fixe, se compose de 9 bobines ne comprenant chacune que quelques spires de fil émaillé. Ces bobines sont reliées en trois ensembles de trois  bobines en séries. Chacun de ces 3 ensembles a donc 2 fils d'alimentations. l'un de ces fils est relié à un point commun non accessible, reste trois fils qui constituent les 3 fils sortant du moteur (Montage en étoile, chaque branche de l'étoile constituée par 3 bobines en série). Heu.. j'ai été suffisamment clair là ? voir Fig1 ci-dessous.

• A un instant donné seul deux de ces trois fils sont reliés par le variateur à l'accu d'alimentation.

• On a vu plus haut qu'à  un instant donné seul deux des trois fils du moteur sont reliés par le variateur à l'accu d'alimentation. Cela se traduit sur la Fig2 ci-dessous par le fait que le courant entrant par une série de trois bobines produit trois pôles Sud, puis, via le point commun, ressortant par une des deux autres  séries de trois bobines, produit trois pôles Nord.

Fig1: Le stator fixe et son câblage	Fig2: Le timing des courants  (les numéros sont arbitraires, seul l'ordre compte)

• En sélectionnant judicieusement dans quel ordre on alimente les branches de l'étoile, on obtient le timing de la Fig2. Les flèches vertes indiquent les courants électriques qui passent pour chacune des six temps. 

• A un instant donné un seul de ces six courants est présent.

Voici le timing des tensions de commandes alimentant les six transistors MOSFET de puissance:

La lettre "H" désigne le transistor reliant une phase au +7V (celui du Haut sur le schéma), et la lettre "L" désigne celui du bas sur le schéma, reliant la phase à la masse. Ces transistors, je le rappelle, sont montés en "pont en H" (voir le schéma, transistors IRLZ44) Les chiffres en haut indiquent les six temps. Lorsque le signal en vert est en haut (1 logique), le transistor concerné conduit, sinon il reste bloqué. Ainsi on voit par exemple qu'au temps 4 le transistor H de la phase 1 conduit en même temps que celui L de la phase2.  Il passe alors un courant entrant par le fil de la phase 1 et sortant par le fil de la phase 2. Il y a toujours exactement 2 transistors en conduction, jamais plus, et jamais 2 de la même phase bien sûr ! (sinon court-circuit direct entre le plus et le moins de l'accu, aie, aie, aie, comptez 60 A sur un accu LIPO)

Pour chacune de ces six phases, une des branches de l'étoile n'est pas reliée électriquement, et n'est parcourue par aucun courant. Une force "contre-électromotrice", c'est à dire une tension induite est présente aux aux extrémités de cette branche "volante". Cette tension contre-électromotrice ( back EMF en anglais ou BEMF) est utilisée par le variateur pour ajuster le timing (asservissement de phase). Un circuit combinatoire analogique et trois comparateurs rapides permettent d'utiliser ces signaux de BEMF. Pour le schéma de ce réseau, et uniquement pour cela, je me suis inspiré d'une réalisation publiée en langue anglaise et surtout allemande (je ne comprend strictement pas un mot d'allemand ! ) et accessible par les liens au bas de cette page. Je remercie ici leur auteur pour le gain de temps que cela m'a permis. Tout le reste est de moi. ( les autres parties du schéma, le choix du microcontrôleur PIC16F628, le soft dans son intégralité, etc...). La note d'application AN857 de Microchip m'a toutefois été d'une grande utilité pour comprendre le principe de la commande des ces moteurs).

 

J'avais placé un capteur à effet Hall UGN 3503 externe POUR LES TESTS. Il  "voyait passer"  les aimants du rotor. Sa position était ajustable. FINI ! Plus de capteur externe !

Voici maintenant une animation faite à partir de photos de mon moteur, qui vous montre le timing du champ tournant et la réponse du moteur:

• Entre chaque image le moteur tourne de 10 degrés. Il faut 36 images (dont je ne représente ci-dessous que les 4 premières) pour effectuer un tour mécanique complet.

• Faut-il le rappeler ? : les pôles de même signe (Nord-Nord ou Sud- Sud) se repoussent, ceux de signe contraire (Nord- Sud) s'attirent. J'ai représenté les pôles Sud en rouge et les pôles Nord en bleu. Un des aimants est repéré par un "x" jaune afin de mieux visualiser la rotation.

 C'est simple non ?

 

En fait pas tant que ça !  Je vous ai en effet expliqué comment le moteur, lorsqu'on lui applique les bons signaux, veut bien se donner la peine de tourner. Oui mais ces signaux, il faut les produire ! Et ça ce n'est pas si simple. Analysons le problème:  Il semblerait qu'il suffise de générer trois signaux rectangulaires déphasés de 120 degrés (2pi/3), un courant triphasé en quelque sorte, (plus exactement des tensions) et l'appliquer au moteur pour que celui-ci se mette à tourner. Hé bien ça ne marche pas ! Imaginez qu'on applique un tel courant triphasé ayant une certaine fréquence, par exemple 60Hz... le moteur au repos ne peux pas se mettre INSTANTANÉMENT à  tourner à une dizaine de tours à la seconde, comme ça clac ! On pourrait penser qu'il va se mettre à accélérer progressivement depuis zéro jusqu'à la bonne vitesse correspondant à la fréquence du courant... hé bien justement, les vitesses intermédiaires qu'il devrait prendre ne correspondent PAS à la fréquence du courant ! Et le moteur ne se mettra donc pas à tourner, il entrera en vibration, c'est tout ! (Les moteurs de machines à laver un peu anciennes savaient le faire, mais c'était des moteurs ASYNCHRONES à champ glissant, sans aimants permanents. Les Brushless dont je parle sont plutôt des moteurs SYNCHRONES ) Bon, me direz vous, si le moteur ne s'adapte pas à la fréquence du courant, adaptons la fréquence au moteur .  On lui applique d'abord une fréquence nulle... heu c'est quoi une fréquence nulle ? Bon d'accord, disons une fréquence très faible, genre 1 Hz qui le fera vibrer, puis on augmente la fréquence progressivement en laissant le temps au moteur d'accélérer pour suivre docilement cette fréquence. Ce n'est pas une mauvaise idée, il s'agit d'un moteur dit synchrone, ça marche, mais ça pose des problèmes...  En simplifiant un peu, si on augmente le couple (on freine le moteur) une fois la vitesse désirée obtenue, il décrochera brusquement. La vitesse de rotation ne pouvant plus suivre la fréquence d'alimentation, le moteur arrêtera de tourner et se mettra à vibrer à la place, et pourrait même être détruit ! Il faudrait pour éviter le décrochage, soit augmenter l'intensité du courant d'alimentation, soit... diminuer la fréquence. Ce qui est très compliqué à réaliser. Détecter le couple ? comment ? On peut mesurer le courant. Pas simple... Et surtout: si le couple augmente très brusquement, même une fraction de seconde, le moteur décrochera quand même. Et un moteur synchrone décroché ne raccroche pas. Il faut alors détecter le fait qu'il ne tourne plus, et ré-appliquer une fréquence partant de zéro... Sans compter que si le moteur propulse une voiture... elle risque de se vendre très mal.  Mais alors que faire ? le moteur ne s'adapte pas à la fréquence du courant, et il est difficile d'adapter le fréquence au régime du moteur et aux aléas de la tension d'alimentation, du couple etc...  L'IDEE : Et si c'était le moteur qui indiquait au montage électronique ce qui lui convient comme signaux de commande, à tout moment ? V'la que c'est le moteur qui commande au courant maintenant !  Mais réfléchissons un peu à ce qui se passe dans un moteur à courant continu, à collecteur, balais et charbons. C'est la rotation du rotor qui par l'intermédiaire des secteurs (bagues) du collecteur tournant sous les charbons, DECOUPE le courant continu d'alimentation pour en faire, vu des bobines du rotor un courant alternatif exactement adapté à tout moment à la position du rotor dans le champ magnétique des aimants fixes. Et bien sûr, forcément toujours à la bonne fréquence ! Bon, nous on a un moteur brush-less, on ne va quand même pas y rajouter un collecteur et des balais ! Non mais certaines réalisations utilisent trois capteurs magnétiques extérieurs à la cage tournante, qui renseignent l'électronique sur la position du rotor et donc sur les tensions à appliquer. Et ces réalisation se trouvent par exemple sur certains lecteurs de CD... C'est mécaniquement compliqué, fragile (près des parties tournantes du moteur), encombrant,  cher... C'est donc ici que nous retrouvons notre BEMF, la tension induite par les aimants en rotation dans les bobines fixes... et tout à fait exploitable. Le circuit analogique combinatoire (voir le schéma) produit en sortie des trois comparateurs (LM139) trois tensions rectangulaires déphasées de 2pi/3, synchrones non pas avec les tensions d'alimentation, mais avec la vitesse de rotation effective du moteur. Et le microprocesseur PIC16F628 fera commuter les six transistors MOSFET en cadence avec ces tensions au moyen des interruptions logicielles des bits 4 à 7 de son port B. (Il s'agit d'une des sources d'interruptions sur ce microcontrôleur).  La variation de vitesse est obtenue par découpage des signaux de sortie, avec rapport cyclique fonction F(x) des signaux de la télécommande, et en proportion de la période de base du cycle (une "simple" règle de trois, avec division sur 24 bits quand même ). Voir le timing ci-dessous. Enfin, lors de la phase de démarrage, la mise en service temporaire du Timer2 découpe le signal de sortie avec une fréquence relativement haute, afin de limiter le courant. Voir le soft minutieusement commenté, je vous dévoile tout et... en français ! Fred.

Découpage des signaux de sortie afin de faire varier la vitesse:

T0-T2 = période de base générée par l'interruption portB4-7 (déclenchée par les signaux BEMF ) et comptée par le Timer1 du PIC.  T0-T1=période de conduction. En T1 le module de comparaison du PIC détecte que TMR1H,L = CCPR1H,L (consigne = f(T_PPM)) et provoque le blocage du signal de sortie. de T1 à T2 les MOSFETS ne conduisent pas.

Quelques photos des signaux sur l'oscillo:

	Signaux sur RA0 et RA2 du PIC : deux phases consécutives Manche des gaz au mini.
	Manche des gaz presque au maxi.
	Signaux sur RA0 et RA1 du PIC : même phase, mais attaque MOSFETS coté (-) et coté (+) Manche des gaz en position moyenne.

Le moteur sur le banc de test 

 

(Je fais aussi des essais avec une hélice 9x5, mais ce banc de test bricolé
avec un tambour de magnétoscope comme volant d'inertie 
monté sur roulements est beaucoup moins dangereux)

Pour les essais avec hélice, (moins d'inertie et plus de résistance )
 ce carénage évite les accidents.
(Mais non, ce n'est pas radioactif !)

• J'ai enfin trouvé la solution logicielle qui permet de se passer de capteur de position externe. 
• Le régime du moteur est variable et il est obtenu par découpage des signaux de phases -> bon rendement.
• SECURITE: pas de démarrage à la mise sous tension

CA FONCTIONNE ! 

Démarrage instantané, prise de vitesse foudroyante,  régime stable tout comme un moteur à courant continu à balais. PAS DE DECROCHAGE !!!!! La vitesse s'adapte tout simplement au couple. Et bien sûr, les avantages des moteurs brushless: pas de frottement ! et un MOSFET qui conduit, a une résistance plus faible que le contact d'un charbon frottant sur les bagues en cuivre.

Avec une alim de 8V, le moteur tourne à 10 000 tours/mn (à vide)

Le courant consommé est fonction du couple.

Ah, j'oubliais: la fonction BEC  n'est pas implémentée. Je pense le faire très prochainement, ça ne pose pas de problème. 

Il reste également à traiter la question de l'antiparasitage.

Je vais faire le circuit imprimé en CMS et le publierai dès que possible. A très bientôt ici même !

Améliorations restant à apporter:

• la fonction BEC (arrêt si tension d'alim faible afin de garder de l'énergie pour alimenter le récepteur radio, et afin de ne pas détériorer les accus LiPO. Facile à faire.
• antiparasitage (qq petits condos... et un circuit imprimé bien conçu)

7 Mai 2005:  

• J'ai réécrit une bonne partie du soft afin de le rendre plus structuré et plus lisible.
• Cette version (v10) du soft me satisfait assez, au point que je vais maintenant attaquer le circuit imprimé en CMS.

8 Mai 2005: 

• J'ai ajouté (v12) un découpage des signaux de sortie en HF lors de la phase de démarrage (évite les sur-intensités lors de cette phase). Bon faut que je me calme sur le soft, passons au circuit imprimé !

9 Mai 2005:

• Ca y est, le circuit imprimé en CMS avance: (il reste beaucoup de travail, je n'ai pas routé GND, Vcc, +8V et +16V ni les 3 phases en sortie! Pour GND j'avais prévu un plan de masse sur l'autre face... 
• A moins que... puisque c'est de la CMS... je pourrais faire du double face en répartissant les composants sur les 2 faces. Le PIC et les MOSFETS sur une face, le réseau de résistances et le comparateur sur l'autre face. Oui, je pense que je vais faire ça. Les dimensions seront de l'ordre de 25mm x 50mm. Mais c'est un peu difficile à réaliser.

11 Mai 2005:

• Le dessin du CI en double face avance:

• Dans un premier débordement d'enthousiasme, j'avait configuré le routeur afin qu'il accepte le passage de pistes entre les pattes des CI en CMS ce qui revient à travailler au 1/100 pouce soit au 1/4mm. Mais je pense qu'une gravure si fine n'est pas réalisable par un amateur avec une simple imprimante laser pour réaliser le typon. Je vais toutefois essayer de trouver un imprimeur "en région"qui accepte de me faire un flashage depuis un fichier Postscript ou DXF.

16 Mai 2005:

• Voici le routage provisoire du circuit imprimé:

	C'est un double face mais avec tous les composants du même côté. On peut réduire les dimensions du board en plaçant des composants des deux côtés, mais... mon routeur, même configuré aux petits oignons, explose le nombre de vias! Je me suis pris la tête (et quelques aspirines) pendant une journée, pour enfin décider de placer tous les composants sur la même face.
	Côté éléments CMS
	Côté éléments classiques
	L'implantation des composants
	Détails
	Le typon double face est prêt ! (Le vrai est bien net, pas comme cette image JPG un peu floue...) Reste maintenant à attendre que le soleil se montre... Pourquoi le soleil ? Parce que lorsque je veux obtenir des pistes bien fines aux bords bien nets j'expose le typon et le CI présensibilisé 1mn au rayons bien parallèles du soleil, et pas aux UV de l'insoleuse qui ne m'a jamais satisfait.  D'ailleurs les termes 'insolation' et 'insoleuse' ne viennent-ils pas de 'soleil' ?

• Bonne nouvelle: je viens de vérifier que mon variateur, sans aucune modification, fonctionne parfaitement bien avec un petit moteur brushless de Disque Dur. (il s'agit d'un moteur à 3 fils, ce qui est rare apparemment). Voici le moteur en question:

Je vous donne ma petite liste d'astuces pour l'utilisation du Routeur ORCAD, elle vous aidera sans doute si vous débutez avec ce logiciel.

21 Mai 2005: 

• Soudure des composants en cours

Merci déjà à tous ceux qui m'envoient, qui son soutien, qui une idée pour améliorer le timing, qui une petite routine de division trois fois plus compacte que la mienne.

28 Mai 2005: (schéma 14)

J'ai enfin reçu mes trois R de 11k CMS, et j'ai donc pu tester le le circuit. C'est la première fois donc que je fais tourner le montage avec des IRF7455 SMD à la place des IRFZ44. Et là surprise ! les appels de courant sur l'alim (pas sur l'accu) sont tels que le PIC reset et que le LM339 oscille(au démarrage, qui foire donc). La solution à été d'ajouter une diode et un condensateur de 3300uF en tête de l'alim 5V. Ce n'est pas très élégant et j'espère trouver (ou peut-être vous...) une autre solution plus légère.

J'ai dû aussi rajouter trois résistances de 100 ohm (R34,35,36) parce que le PIC ne supporte pas de débiter sur la charge capacitive que représente la gate des IRF7455 (3,5 nF + l'effet Miller, le double que pour les IRFZ44). En fait, dans ce cas, le port concerné configuré en sortie se bloque à GND après une impulsion avortée à peine visible à l'oscillo.

Comme quoi le simple remplacement d'une référence par une autre très proche peut tout remettre en cause. Comme quoi aussi des composants plus performant peuvent engendrer des problèmes nouveaux.

2 Juin 2005:
Pour (et pendant) la programmation du PIC in-situ, il faut couper les 2 pistes reliant RB6 et RB7 du PIC à respectivevent pin1 et pin2 du LM339. (Microchip préconise de rajouter des résistances en série...). Je n' ai pas testé avec les résistances, parce que mon programmateur est très limite...

13 Juin 2005:
Suite aux conseils judicieux de I.M.B, j' ai apporté un certain nombre d'améliorations au soft (maintenant version 15) : Il devient peu à peu modulaire et plus structuré. J'utilise d'avantage les puissantes directives d'assemblages mises à notre disposition.

Nous entrons maintenant dans le domaine des essais en vol (sur un avion modèle réduit) et de l'optimisation....

14 septembre 2005
Nouvelle version du soft (maintenant version 19):

• Détection du signal "manche gaz à zéro" AU SEIN de la procedure de démarrage (tout démarrage intempestif provoqué par un parasite est immédiatement inhibé)
• Détection tension accu faible (sytème BEC) activé.

• Fuselage + moteur (celui de la photo) + ce variateur + accu LiPo 2S 850mAh + radio + servos =362g
• Ailes = 225g

• arrêt du découpage des signaux de sortie si manche des gaz "à fond" : Le moteur gagne des tours ! et ne cafouille plus à fond.
  

• ajout d'un C=100nF dans le circuit collecteur du transistor de détection de la tension accu faible. Supprime le "cafouillage" du moteur plein pot. (voir plus haut, le 14 septembre)
  

Maitenant, le REX 220 FLYWARE avec ce variateur et une hélice 9x5 a VRAIMENT la pêche.

Il faudra juste que j'ajoute une fonction FREIN et que je remplace l'hélice par un modéle repliable, ce qui permettra d'allonger notablement les temps de vol.

Et suite à toutes les améliorations de l'électronique, je suis bon pour refaire le circuit imprimé CMS !

A+
Silicium

 29 septembre 2005:

• Le FREIN est implémenté et fonctionne.
• Quelques a-coups réguliers dans la vitesse du moteur à fond sont dus à la fonction BEC un peu trop sensible aux appels de courant (disparraissent totalement si je court-circuite la zener 5V6). Je dois donc revoir soit le circuit de détection de tension, soit le soft afin de supprimer ce (dernier?) inconvéniant.
  

• PAGE SUR LES uP 8bits AVR RISC  ATMEGA8 de ATMEL
  

LIENS

• http://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?t=200567 (RC-Group sujet: BLDC)
• http://ww1.microchip.com/downloads/en/AppNotes/00857a.pdf (note d'application pour les uP PIC)
• http://www.microchip.com/stellent/idcplg?IdcService=SS_GET_PAGE&nodeId=1824&appnote=en012037
• http://www.speedy-bl.com/speedybl-e.htm
• http://www.aerodesign.de/peter/2001/LRK350/SPEEDY-BL_eng.html
• http://www.aerodesign.de/peter/2001/LRK350/Warum_dreht_er_so_eng.html
• http://www.torcman.de/peterslrk/Warum_dreht_er_so_eng.html#Anker1164462
• http://www.torcman.de/peterslrk/EM-4-2000/LRK-EM-4-2000_eng.htm
• http://www.legallou.com/Brushless/IndexBrushless.html
• http://uscaero77.free.fr/_avion/gripen/
• http://www.iem.ing.tu-bs.de/paper/2001/calamo_01.htm
• http://uscaero77.free.fr/_helico/zoomhacker/